近年来随着回收再利用产业推动，工业机械生产、船舶拆卸、汽车维修等行业产生的废矿物油的工程在全国大范围展开，受能源紧缺和经济利益因素的驱动，再生利用成燃料油是其中最主要的利用方式，废矿物油再生工艺受到人们的关注。

目前从国内及国外的市场需求来看，很多已建和待建废矿物油再生装置的企业正在迫切的寻找“先进”的工艺技术。所谓“先进”的工艺，并不全是一些高大上的，而是指经过市场的大量调研和企业主交流后，得出符合企业自身情况、量身定做的工艺技术，这才是最容易被企业所接受的。

一、 废矿物油属于危险废物吗?

废矿物油是因受杂质污染，氧化和热的作用，改变了原有的理化性能而不能继续使用时被更换下来的油;主要来自于石油开采和炼制产生的油泥和油脚;矿物油类仓储过程中产生的沉淀物;机械、动力、运输等设备的更换油及再生过程中的油渣及过滤介质等。

根据《国家危险废物名录》规定属于危险废物。

废矿物油是从石油、煤炭、油页岩中提取和精炼，在开采、加工和使用过程中由于外在因素作用导致改变了原有的物理和化学性能，不能继续被使用的矿物油。主要是含碳原子数比较少的烃类物质，多数是不饱和烃。其主要成分有C15-C36的烷烃、多环芳烃(PAHs)、烯烃、苯系物、酚类等。

二、废矿物油再生工艺简介

1.再净化工艺：沉降、离心、过滤、絮凝，一个或几个联用。

该工艺大致相当于过去的简易再生，主要目的是脱去废油中的水、一般悬浊的机械杂质和以胶体状态稳定分散的机械杂质。主要用于使用单位自行再生，生产自用的再生润滑油。虽然不能全部指标都符合新油指标，但是基本上与新油混合或补充添加剂后可以使用。

优点是设备简单、投资小、运行成本低；缺点是油品质量差，其中的废渣、絮凝物等会对环境造成二次污染。

2.再净化工艺：在“再净化”基础上增加化学精制或吸附精制。

在脱水或絮凝之后，再加白土精制或硫酸-白土精制，或化学脱金属、化学破乳等，生产金属加工液、非苛刻条件下使用的润滑油、脱模油、清洁的燃料、清洁的道路油等。

从目前环境保护为出发点，此工艺技术也存在较严重的二次污染问题，并且生产出的再生油品质量一般达不到新油标准。

再炼制工艺是目前废油处理的主要工艺，随着工艺技术的发展，在此基础上衍生出更多先进的处理工艺，如分子蒸馏的应用、深度加氢处理的应用等，大幅度地提高了废油再生产品的质量，甚至与新油的品质相媲美。

三、主要的再生工艺

传统的废润滑油再生技术为蒸馏-硫酸-白土精制工艺，其较大的缺点是过程中产生的废物容易污染环境。目前国外许多石油公司都在研究和开发新的废油处理技术，国内也在积极开展这方面的研究。

目前为止主要的再生工艺有：酸-白土精制型、蒸馏-萃取-白土精制型、蒸馏-溶剂精制-加氢精制型、脱金属-固定床加氢精制型和蒸馏-加氢精制型、催化裂解、高温深度热裂解、膜分离、分子蒸馏等。

（1）酸-白土精制型用硫酸对废润滑油进行精制，排出酸渣后再用白土进行精制，具有投资少、适应性强和可处理小批量废油的优点，但废油再生后形成难以处理的酸渣、废白土、废水和大量的酸性气体二氧化硫，危害员工的身体健康、腐蚀设备、污染环境。

（2）蒸馏-萃取-白土精制型是先用蒸馏法将废油中的氢组分除去，然后再用溶剂和白土进行精制，其特点是无酸精制，不存在酸渣处理问题，但是用乙醇做溶剂，萃取能力弱，所以此工艺应用并不广泛。

（3）蒸馏-溶剂精制-加氢精制型是先将废油中的水分和氢组分通过常压蒸馏除去，然后进行一次丙烷抽提以除去油泥、氧化物和一部分添加剂。脱去丙烷的油先经过减压蒸馏，再进行丙烷抽提以除去残留添加剂。后全部润滑油馏分送去加氢精制。该工艺的特点是不会形成二次污染，且对废油原料的适应性和再生油质量均优于其它工艺，但是由于反应过程中用到氢气致使该工艺危险性提高、投资大、操作条件苛刻、对操作人员要求高。

（4）脱金属-固定床加氢精制型是先将废油加热使其在反应器中和硫酸铵或硫酸氢铵水溶液接触反应，生成能沉淀的金属化合物，沉淀分层后金属化合物停留在水相中，过滤水层除去沉淀物，滤液循环利用。油层闪蒸分出汽油层和水层，闪蒸后的油用吸附的方法除去极性化合物，再经加氢处理进一步除去残余的极性化合物和不饱和的物质。该工艺的特点是系统中的水可以循环利用，反应条件缓和，可防止裂化反应发生，但是仍存在加氢工艺的缺点危险性大、操作条件苛刻等。

四、当前的问题

1.环境污染问题：废油处理企业的性质为危废处理企业，按照国家法律要求不得产生二次污染（此点已经成为拥有处理证的再生企业致命的关键），因此针对于“再净化”、“再精制”工艺来说最大的问题就是严重的二次污染，主要为絮凝的废液、碱洗水洗工艺的废碱和废水、吸附精制的废吸附剂、硫酸精制的酸渣、白土精制的废固,如果随便排放和丢弃将对环境造成严重的污染，如果进行相应的“三废治理”相应处理成本将会大幅的增加。

2.规模限制问题：废油的流通渠道分散，由于回收的成本造成不能大量的集中进行处理，对于环境友好、科技含量高、技术成熟的先进处理工艺无用武之地（一般来说规模都比较大，最起码10万吨/年以上的处理规模才有相对较好的经济效益）。目前，行业规范要求来说新建的废矿物油处理企业最小的规模为3万吨/年。但是经过实际调研发现，大多数的中小企业产能基本在1万-2万吨左右，有的企业甚至年处理量才几千吨。

3.工艺技术“百家争鸣”：通俗点讲就是各自为战，固步自封，为了保证技术拥有企业自身的利益，有不少的“先进技术”实际上毫无科技含量可言，不但坑害了一批信以为真的业主，也对整个行业造成特别大的冲击和负面影响。因此企业在寻找相关技术的时候一定要选择具有一定资质和持续研发能力的正规工程公司和设计院，只有这样才能保证企业自身的利益不受损害，在实际交流过程中有的企业甚至都不知道有设计院这回事，更不用谈法律法规和相关规范的要求了。

五、发展方向

目前国家对于废矿物油的处理工艺路线提出明确的要求：已建或新建的废油处理企业需要以溶剂精制和加氢精制为最终的产品路线，其他污染严重、存在重大安全隐患的工艺技术予以取缔。主要的工艺路线确定的情况下，技术企业或是生产企业均应以此为基础进行工艺技术改进和研发。

溶剂精制存在的问题是溶剂损耗大，基础油收率相对较低，基础油产品硫含量高。溶剂配方一直在改良，目前溶剂精制工艺较以前已经有很大的进步，溶剂损耗逐渐的降低，但是高含硫的问题一直没有有效的解决，纯物理的方法很难将其中的硫氮杂质进行脱除，需要配合一定的化学手段进行改进。

加氢精制一定是废矿物油处理最终路线。加氢精制的工艺路线非常清晰，与常规的油品加氢精制没有太大区别。问题集中催化剂适应性及强壮性上，废油中的各种杂质对于催化剂的寿命影响非常大，有的加氢装置几天内催化剂就失活无法连续生产。因此，加氢工艺路线最需要解决的问题其实就是预处理问题，在预处理阶段，通过一定的物理或化学手段将其中对催化剂有影响的杂质有效去除，这是保证加氢工艺成功的必要条件。

综上所述，废矿物油再生工艺技术的发展方向主要是预处理工艺的不断完善过程。

预处理工艺的最可能的发展路线：循环加热-常减汽提-减压蒸馏-“精制”。此过程可以生产出高品质的一类基础油，同时也可以作为加氢精制的优质原料生产高品质的II类基础油甚至白油等高附加值产品。

与此同时国家也应该进行更严格的监管和更适合废油处理企业发展的相关政策，将废油按类别进行划分，并且在储运过程中严格监管，杜绝不法商贩为了获利添加其他的废油和杂质。